INGENERSUN revoluciona el pintado de discos de freno en Stellantis Polonia

La compañía INGENERSUN, referente en automatización industrial, ha completado con éxito la puesta en marcha de una innovadora línea robotizada para el pintado de discos de freno en una de las plantas de Stellantis en Polonia. Esta avanzada instalación, ya operativa, está diseñada para operar con exigentes estándares de ritmo y calidad, lo que permitirá al reconocido fabricante europeo incrementar significativamente su eficiencia operativa, optimizar el uso de recursos y reasignar personal técnico a tareas de mayor valor añadido.

La solución desarrollada por INGENERSUN destaca por su capacidad para combinar velocidad y flexibilidad en las operaciones con una precisión de recubrimiento excepcional. Esto se logra mediante la integración estratégica de cinco robots ATEX y un sistema inteligente que maximiza el tiempo efectivo de pintado por pieza, todo ello sin comprometer el ritmo general de producción.

La línea robotizada está concebida para una alta cadencia de trabajo, logrando un ciclo total de aproximadamente 13 segundos por disco, ajustándose al área específica a cubrir. De este tiempo, solo 4 segundos se dedican al transporte del disco entre las estaciones, un movimiento realizado con motores servo controlados que aseguran fluidez y precisión. Esta optimización permite dedicar 9 segundos efectivos al proceso de pintado, un factor crucial para alcanzar los elevados niveles de productividad esperados.

Además de la velocidad, la instalación está meticulosamente optimizada para garantizar la máxima calidad. La cabina de pintura alberga a los 5 robots en serie, quienes distribuyen las complejas tareas de pintado, dedicando en conjunto hasta 45 segundos de pintura efectiva a cada disco. Esta configuración posibilita la aplicación de un tratamiento en profundidad manteniendo el rendimiento del ciclo por pieza.

Sergio Bilbao, Director Comercial de INGENERSUN, enfatizó la magnitud y complejidad de este proyecto: "Es la línea robotizada de pintado de discos de freno más grande que hemos realizado hasta el momento y un ejemplo del nivel de precisión, calidad de acabados y excelencia en el montaje que ofrecemos".

El ambicioso proyecto se ejecutó en ocho meses, dividido en cuatro fases clave. El equipo de INGENERSUN demostró una notable capacidad de adaptación a las especificaciones técnicas del cliente. La primera fase consistió en el diseño detallado de la instalación, seguida de la construcción en la planta de INGENERSUN en Zamudio. La tercera etapa fue la puesta en producción en las propias instalaciones de INGENERSUN y la validación exhaustiva por parte del cliente. Finalmente, el montaje y la puesta en marcha de la línea automatizada en la planta de Polonia se completó en un tiempo récord de tan solo una semana, entregando la línea lista para operar en el mes de mayo.

En este proceso, Bilbao destacó la "flexibilidad para introducir cambios y la capacidad de adaptarnos al lay out del cliente. La personalización, el cumplimiento de plazos y la competitividad en costes son nuestros grandes diferenciales". La empresa cuenta con una vasta experiencia en líneas robotizadas de pintura, sumando más de una quincena de instalaciones entregadas en diversos países.

La línea implementada incorpora múltiples tecnologías de vanguardia que aseguran un proceso integral, rápido y preciso, desde la entrada de los discos hasta su extracción. Entre estas tecnologías se incluyen el transporte CNC, el precalentamiento controlado de las piezas, el pintado robotizado, el enmascarado de superficies de los discos y su posterior refrigeración.

El flujo de trabajo en la línea robotizada de pintura de discos de freno es altamente eficiente. Los discos ingresan a la línea automatizada en orden aleatorio, con la capacidad de procesar cinco modelos diferentes simultáneamente, identificados automáticamente mediante visión artificial. Un robot se encarga de recoger el disco desde el puesto de visión, lo traslada a una estación de soplado para eliminar posibles impurezas y luego lo introduce en la línea de pintura, depositándolo en el primer puesto del transportador. El movimiento entre estaciones se realiza mediante motores CNC con rampas de aceleración y deceleración optimizadas.

En la estación de precalentamiento por inducción, cada disco alcanza las condiciones térmicas ideales para una óptima fijación de la pintura. Este proceso incluye un riguroso control de planitud, temperatura y posicionamiento del cabezal de inducción, que se ajusta automáticamente a la geometría del disco según el modelo, e incorpora un sistema de refrigeración del cabezal.

Posteriormente, el disco ingresa a la cabina de pintura robotizada, donde los 5 robots ATEX, dispuestos en serie, realizan un pintado simultáneo y distribuido, ofreciendo hasta 45 segundos efectivos de pintura por disco dentro del ciclo total de 9 segundos. Esta configuración permite una combinación óptima de alta capacidad de producción con la máxima calidad y detalle.

Cada estación robotizada en la cabina está equipada con herramientas auxiliares para mantener la calidad y consistencia en la aplicación de la pintura, como un sistema automático de limpieza de la boquilla del pulverizador y un sistema de control de caudal y disparo de pintura.

Asimismo, la línea cuenta con un sistema de enmascaramiento de diferentes áreas del disco de freno, tanto en la parte superior como inferior. Este proceso cubre y protege zonas críticas para evitar la aplicación de pintura no deseada (overspray), logrando bordes nítidos y una alta precisión en el acabado, lo que garantiza tanto la funcionalidad como la estética del producto final.

La cabina de preparación de pintura está diseñada para asegurar un suministro continuo, un entorno seguro y una calidad estable. Integra dos agitadores para bidones de 200 kg, lo que proporciona redundancia operativa y evita interrupciones por cambio de bidones. Además, cuenta con una sala climatizada que mantiene la pintura en condiciones ambientales óptimas, sistemas de protección para la retención de bidones y la contención de derrames, así como una fregadera para la limpieza de útiles.

Al salir de la cabina de pintura, los discos se dirigen a la estación automatizada de extracción, donde un robot transfiere los discos pintados a camas de refrigeración para el enfriado post-pintura. Pasan por un túnel de refrigeración con impulsión y extracción de aire y se distribuyen en camas configurables según el modelo. Este proceso es igualmente crucial para mantener la calidad del acabado y la continuidad del flujo operativo.

INGENERSUN demuestra una sólida experiencia en el diseño e integración de soluciones automatizadas para procesos industriales, lo que le permite afrontar con solvencia instalaciones de la complejidad como la desarrollada para Stellantis. Su especialización y capacidad de adaptación a diversos entornos productivos la consolidan como un socio tecnológico clave para la implementación de instalaciones robotizadas avanzadas.